Leistungen
Erst wissen, wo das Gold liegt. Dann schürfen.
Die meisten Galvanikbetriebe zeichnen längst genug auf, um Fehler früher zu erkennen — ausgewertet wird es nicht. Der Einstieg ist deshalb kein Software-Projekt, sondern ein Tag im Werk — vor Ort oder per Video. Danach wissen Sie, wo Einsparpotenziale und lohnende KI-Anwendungsfälle liegen — und welche Ihrer Anlagen die Daten dafür liefern.
Alle Preise netto, zuzüglich Umsatzsteuer. Das Angebot richtet sich an Unternehmen.
Der Einstieg
Vier bis sechs kurze Online-Gespräche mit Ihren Fachbereichen, dann ein Tag im Werk — vor Ort oder per Video, wie es Ihnen passt. Für Ihre Leute ist das zusammen rund ein halber Tag. Am Ende steht die Landkarte Ihres Standorts: welche Anlagen was liefern, wo die größten Hebel sitzen und in welcher Größenordnung. Die Übersicht gehört Ihnen, auch wenn Sie danach nicht weitermachen.
Der kurze Weg
Zeichnen Steuerung und Qualitätssicherung bei Ihnen ohnehin auf und wissen Sie, welche Frage Sie beantwortet haben wollen? Dann braucht es keine Bestandsaufnahme im Werk. Wir gehen direkt an die Auswertung — zum selben Preis wie die Standortanalyse, es ist derselbe Einstieg ohne Umweg.
30 Minuten, kostenlos. Welche Frage soll beantwortet werden — und liegen die Daten dafür vor.
Beidseitig und verbindlich, bevor eine einzige Datei Ihr Haus verlässt — im Angebot enthalten, auf Wunsch zusätzlich als eigene Vereinbarung. Muster lesen
Ein Termin mit Ihrer IT am Bildschirm: welche Tabellen, welcher Zeitraum, welches Format. Meist eine Stunde.
Über eine Ablage, die Sie bereitstellen. Die Daten bleiben in Ihrer Hand, den Zugang entziehen Sie jederzeit.
Rund drei Wochen: Soll gegen Ist, Abweichungen markiert und mit dem Qualitätsergebnis verknüpft.
Befund, Größenordnung des Potenzials — und wo Ihre Daten heute nicht ausreichen.
Wonach wir suchen
Jedes Feld wird mit Ihren Zahlen bewertet — der Rechenweg steht im Befund. Weil der Blick bewusst auf Übersicht angelegt ist, bekommen Sie Größenordnungen mit Bandbreite, keine auf den Euro gerechneten Geschäftsfälle. Die entstehen im nächsten Schritt, wenn Sie ihn wollen. Womit sich jedes Feld angehen lässt, steht im Beispiel-Befund — von der Auffälligkeitserkennung in Ihren Prozessdaten bis zu Sprachmodellen, die Ihr Haus nicht verlassen.
Sporadisch wiederkehrende Fehler, die viel Geld kosten und trotzdem nur abgestellt statt verstanden werden — weil im Tagesgeschäft die Zeit für eine echte Ursachenanalyse fehlt.
Ihre Bezugsgröße: Ausschuss- und Nacharbeitskosten pro JahrVerbrauch und Entsorgung in der Prozessführung. Wo wird nachdosiert, ohne dass jemand weiß, ob es nötig war — und was kostet das über ein Jahr gerechnet?
Ihre Bezugsgröße: Chemie- und Entsorgungskosten pro JahrManuelle Wartungsplanung, manuelle Nachdosierung, Listen auf Papier. Vieles davon ist seit Jahren automatisierbar und bindet trotzdem jede Woche Stunden Ihrer Fachkräfte.
Ihre Bezugsgröße: gebundene Stunden und PersonalressourcenWelche Daten dürfen in eine Cloud, und welche müssen im Haus bleiben — Rezepturen und Messwerte zum Beispiel? Für die gibt es lokal betriebene Sprachmodelle. Ohne ein kleines Kernteam bleibt es sonst bei Einzelversuchen.
Ihre Bezugsgröße: Zeitaufwand für Suche und Doppelarbeit heuteWas daraus gebaut wird
Jede davon läuft auf Daten, die Ihre Anlagen heute schon schreiben — Steuerungsprotokolle, Sensorwerte, Schichtdickenmessungen, Sicherungsdateien. Welche für Sie zuerst lohnt, entscheidet der Befund.
Manche Muster erzeugen einen Mangel, der erst beim Kunden auffällt — und dann eine Rückholaktion auslöst. Über die normalen Fehlermeldungen der Anlage sind sie nicht erkennbar. Die Auswertung meldet sie am selben Tag, die Charge lässt sich zurückverfolgen und vor dem Versand prüfen.
Schichtdicken, Ströme, Badwerte — Ihre Anlagen erfassen das ohnehin, nur nicht auf Knopfdruck abrufbar. Kommt die Anfrage eines Automobilkunden, entsteht der Nachweis für eine Charge in Minuten statt nach stundenlanger Suche.
Auslaufende Bäder und Störungen passieren nachts und am Wochenende. Eine Anwendung auf Ihrem Server holt die Daten alle paar Minuten ab und meldet Auffälligkeiten per Mail oder SMS an die Bereitschaft — mit Klartext dazu, was zusammenkam und worum zu prüfen ist.
In vielen Steuerungen liegen zehntausende Warnungen. Wer jede Minute fünf davon bekommt, klickt sie weg — auch die zwei pro Tag, die zählen. Die Meldungen werden ausgewertet und mit Ihnen sortiert: die wichtigen nach vorn, der Rest nachvollziehbar in den Hintergrund.
Wie beim Auto: feste Intervalle dort, wo sie passen — und dort, wo die Produktion schwankt, ausgelöst durch gefahrene Chargen, Quadratmeter oder Durchflussmenge. Diese Werte liegen meist schon vor. Betriebe sparen damit spürbar Wartungsaufwand, weil gewartet wird, was Wartung braucht.
Verkrustet, dekalibriert, beschädigt — die Sonde meldet sich nicht als defekt, sie liefert weiter Werte. Die Auswertung benennt, welche Messstellen heute zuerst zu prüfen sind, ohne einen einzigen zusätzlichen Sensor. Woran das erkannt wird.
Ein Betrieb beschließt, die Kontakte regelmäßig zu schleifen. Ob es geschieht und ob es wirkt, steht in denselben Protokollen — bisher sieht es niemand. Daraus entstehen monatliche Kennzahlen zu jedem Verbesserungsprojekt, für die Geschäftsführung auf einen Blick.
Für Wartungspläne, Prüflisten und Sicherheitsroutinen braucht es oft gar keine neue Software — die Microsoft-Werkzeuge in Ihrem Haus tragen das, inklusive Eintrag per Handy. Was fehlt, ist selten das Programm, sondern der Aufbau dahinter.
Nach der Analyse
Die Standortanalyse ist eine abgeschlossene Leistung. Auch das Ergebnis „Ihre Datenlage trägt es derzeit nicht" ist ein Ergebnis — und es erspart Ihnen eine Fehlinvestition, die deutlich teurer gewesen wäre.
Drei Wege sind möglich, und welcher es wird, steht am Ende des Tages fest — gemeinsam in der Abschlussrunde, bevor irgendetwas zu Papier gebracht wird:
Die Standortanalyse ist in jedem Fall abgeschlossen — Sie zahlen keinen Folgeschritt, um ein Ergebnis zu bekommen.
Und was kostet die Umsetzung danach? Sie wird nach Aufwand kalkuliert und als Festpreis vereinbart, bevor Sie zusagen — kein offener Stundenzettel. Ziel ist das Drei- bis Vierfache der Investition an Einsparung pro Jahr, bezogen auf die ausgewählten Anwendungsfälle. Zur Einordnung: Bei Energie, Wasser, Anodenmetall, Chemikalien und Entsorgung liegt das Einsparpotenzial je Anlage und Jahr in der Größenordnung von 60.000 bis 90.000 € — ein Potenzial, keine Zusage. Was davon bei Ihnen erreichbar ist, beziffert der Befund.
Das übrige Portfolio
Alles davon wird einzeln beauftragt, und nichts setzt voraus, dass Sie den nächsten Schritt auch nehmen. Die meisten dieser Themen kommen ohnehin erst aus der Standortanalyse heraus.
Ihr Ansprechpartner ist Galvanikmeister und Materialphysiker — Sie müssen niemandem Ihren Prozess erklären, aber Sie bekommen auch keinen allgemeinen Digitalisierungsberater. Fremde Gewerke werden benannt und weiterverwiesen, nicht koordiniert. Hardware wird Ihnen keine verkauft, und an keiner Anschaffung wird mitverdient. Und Sie brauchen kein Datenplattform-Vorprojekt als Voraussetzung: Der Nachweis läuft auf dem Datenstand, den Sie heute schon haben.
Drei Dinge, die bewusst nicht zum Angebot gehören. Eine Auswertung ist nicht der erste Schritt: Wo eine Dosierung noch von Hand nachgeschärft wird, gehört zuerst der Regelkreis geschlossen — das nimmt den Großteil der Schwankung heraus, und erst darüber lohnt eine Überwachung. Es wird keine Datenplattform gebaut. Ein Datenlager kostet im Aufbau schnell sechsstellig und danach jedes Jahr weiter; was die kleine Lösung für die zwei, drei teuersten Bäder kostet, steht daneben — und meistens gewinnt sie. Und Abstellmaßnahmen sind technisch, nicht organisatorisch: ein anderer Parameter im Rezept, mehr Durchfluss in der Spüle, langlebigere Sensorik — statt einer weiteren Kontrolle, die jemand zusätzlich erledigen muss.
Und wenn Sie lieber Ihre eigenen Leute befähigen wollen, statt eine Auswertung zu beauftragen: Das ist die Datenwerkstatt — derselbe Prozess, nur bauen ihn Ihre Fachkräfte selbst.
Was zuerst gefragt wird
Beim letzten Projekt lag der Aufwand des Kundenteams über drei Monate unter zwanzig Stunden insgesamt: alle ein bis eineinhalb Monate zwanzig Minuten aus der Morgenbesprechung — Verfahrenstechnik, Instandhaltung, Qualität, Produktion, Geschäftsführung an einem Tisch.
Dazu eine Person bei Ihnen als Ansprechpartner, ein bis zwei Stunden die Woche, im Wesentlichen um zu prüfen, ob die Auswertungen fachlich stimmen. Entwickelt wird von jemandem, der die Daten selbst lesen kann — dadurch bleibt Ihr Aufwand klein.
Nein. Gearbeitet wird auf dem Stand, den Sie heute haben — und der ist fast überall gemischt: Protokolle der Anlagensteuerung, Sensorwerte, Messwerte aus dem Röntgen, Aufträge im ERP. Vieles davon liegt bereits in Sicherungsdateien, ohne dass jemand es nutzt.
Der umgekehrte Weg — erst alles in ein großes System zusammenführen — ist der teure. In der Automobilindustrie sind so Plattformen entstanden, die hinterher niemand mehr bedienen konnte. Wo später wirklich etwas fehlt, wird es benannt: meist ein bis zwei zusätzliche Exporte aus der Steuerung.
Nein. Ausgewertet wird, was die Steuerung ohnehin ausgibt — sie wird nicht verändert und nicht ferngesteuert. Braucht es zusätzliche Exporte, macht das der Programmierer Ihrer Anlage; der Aufwand dafür ist überschaubar.
Neue Sensoren oder Etiketten am Teil sind nicht nötig. Die Zuordnung läuft über das, was Ihre Anlage bereits mitschreibt.
Bei Ihnen — auf einem Server oder einer virtuellen Maschine im Haus. Die Anwendung holt die Daten selbst ab, wertet aus und meldet sich, wenn etwas auffällt. Im Normalbetrieb bedient sie niemand.
Wer eine Auswertung öffnet, braucht keinen Ingenieur dafür: Sie ist auf die Leute zugeschnitten, die an der Anlage stehen. Eine Einschulung von einer Stunde genügt.
Das fertige System läuft bei Ihnen im Haus — keine KI-Cloud, kein Abo. Für die erste Demo stellen Sie freiwillig einen Auszug bereit: nur den, den Sie freigeben, verschlüsselt übergeben und mit Vertraulichkeitsvereinbarung. Ausgewertet wird er auf abgeschotteter Hardware in einem zugangsgeschützten Arbeitsraum, nicht in einem fremden Rechenzentrum.
Rezepturen und Prozessparameter werden nicht gebraucht, um Auffälligkeiten zu finden. Was ein Werkzeug sehen darf, wird vorher schriftlich festgelegt — welche Rahmenwerke dahinterstehen.
Eine verkrustete oder dekalibrierte Sonde meldet sich nicht als defekt. Sie liefert weiter Werte — nur die falschen, und die Steuerung übernimmt sie widerspruchslos. Auffällig wird das oft erst über die Qualität, also spät.
Erkennbar ist es früher: Es gibt Größen aus verschiedenen Quellen, die sich normalerweise gleichsinnig bewegen — Warendurchsatz und der Leitwert hinter der Spüle etwa. Laufen sie auseinander, schlägt die Auswertung an und benennt die auffälligsten Messstellen des Tages. Damit wissen Ihre Leute, wo eine Kontrollmessung oder eine Kalibrierung ansteht — ohne einen einzigen zusätzlichen Sensor.
Nein — und eine Überwachung, die das verspricht, würde in der Galvanik nicht halten. Krusten, mechanische Schäden und der tatsächliche Zustand einer Anlage zeigen sich beim Hingehen, nicht in einer Zahlenreihe.
Was die Auswertung abnimmt, ist das Suchen: Sie sagt, welche Stelle und welches Zeitfenster zuerst dran sind. Die Beurteilung bleibt bei Ihrer Verfahrenstechnik und Instandhaltung — und die gewinnt genau die Zeit zurück, die heute in die Fehlersuche geht.
Über zwei getrennte Spuren, die gegeneinander gerechnet werden: die Werte der Anlage auf der einen Seite, die manuelle Kontrollmessung auf der anderen — digital erfasst, per Handy direkt an der Anlage, statt auf einer Liste.
Überschreitet die Abweichung eine mit Ihnen vereinbarte Schwelle, entsteht eine Meldung. Das belegt zweierlei auf einmal: dass gemessen wurde — und dass die Sensorik zum selben Ergebnis kommt. Für Audits ist damit dokumentiert, was sonst nur abgehakt ist.
Im Erstgespräch schildern Sie Ihre Situation und bekommen eine ehrliche Einschätzung — auch dann, wenn sie lautet, dass es sich für Ihren Betrieb noch nicht rechnet. Passt es nicht, wissen Sie das nach dieser halben Stunde und nicht nach drei Monaten. Für österreichische Betriebe können Förderungen die Kosten der späteren Schritte deutlich senken.
Zum Weiterreichen im Haus: alle vier Wege auf einer Seite (PDF) — mit Aufwand und Preis, damit Ihre Geschäftsführung nicht nachfragen muss.